Meltio continúa consolidando la implantación industrial de su tecnología de fabricación aditiva metálica en grandes corporaciones internacionales. Su último caso de éxito se ha desarrollado en la refinería que ExxonMobil opera en Baton Rouge, en el estado de Luisiana (Estados Unidos), donde la multinacional energética ha incorporado la impresora industrial Meltio M600 para fabricar un dispositivo de seguridad en titanio destinado a proteger maquinaria frente a derrames.
La aplicación de esta tecnología ha permitido a ExxonMobil reducir en un 42% el coste de fabricación de la pieza y acortar drásticamente los plazos de producción. Si anteriormente la disponibilidad de los componentes requería entre cuatro y seis semanas, el nuevo proceso permite obtenerlos en apenas 58,8 horas.
El proyecto supone un nuevo avance para Meltio en su estrategia de industrialización y expansión internacional, demostrando la capacidad de la fabricación aditiva metálica para responder a necesidades complejas en sectores altamente exigentes como el energético y el petroquímico.
Del acero al titanio
La necesidad planteada por ExxonMobil estaba relacionada con un dispositivo protector antiderrame que presentaba limitaciones tanto de diseño como de funcionamiento. Para resolver el problema, los equipos de ingeniería optaron por rediseñar completamente el componente y fabricar la nueva versión mediante tecnología de deposición de metal por láser (LMD) y deposición por energía dirigida (DED), empleando titanio grado 64.
La elección del material resultó especialmente significativa. Tradicionalmente, ExxonMobil había descartado el uso de titanio debido a su elevado coste. Sin embargo, la combinación de este material con la tecnología desarrollada por Meltio permitió replantear esa percepción.
«Antes no nos habíamos planteado utilizar titanio porque era muy caro, pero tras pasar a la tecnología de Meltio descubrimos que es bastante asequible», explican desde el equipo de ingeniería de ExxonMobil en Estados Unidos.
Además de su menor peso, el titanio aporta ventajas operativas relevantes en términos de resistencia mecánica y durabilidad, factores especialmente valorados en entornos industriales sometidos a condiciones exigentes.
Superar los desafíos técnicos
La adaptación del componente a fabricación aditiva no estuvo exenta de dificultades. Entre los principales retos figuraban las exigencias atmosféricas propias del trabajo con titanio, que requiere un entorno inerte para evitar la oxidación durante el proceso de fabricación. La preparación de estas condiciones demandaba aproximadamente hora y media para eliminar el oxígeno presente en el entorno de trabajo.
A ello se sumaban limitaciones térmicas que obligaban a respetar tiempos mínimos de enfriamiento de siete minutos entre capas para evitar deformaciones y sobrecalentamientos, así como defectos iniciales asociados a la deposición de material, incluyendo oxidación superficial, acumulaciones excesivas en determinadas zonas y desplazamientos del componente durante la fabricación.
Para superar estas barreras, los equipos técnicos desarrollaron un rediseño integral adaptado a impresión en tres ejes mediante el sistema Meltio M600. También se diseñaron fijaciones específicas producidas mediante fabricación aditiva utilizando acero inoxidable SS-316Lsi sobre una base de SS304, una solución que permitió fabricar simultáneamente cuatro componentes y aumentar la eficiencia global del proceso.
La optimización incluyó además técnicas avanzadas de deposición, entre ellas la impresión no planar, que evita la necesidad de soportes complejos, y el rediseño de distintos elementos del conjunto para integrar sellados de silicona y mejorar el rendimiento funcional de la pieza.
Fabricación local para cadenas de suministro más resilientes
Para José Luis Sánchez, director general de Meltio, el proyecto representa una demostración práctica del grado de madurez alcanzado por la fabricación aditiva metálica.
«Este exitoso caso de uso industrial pone de relieve algo muy significativo para el sector: la fabricación aditiva de metales ya no es una tecnología de laboratorio, sino una herramienta industrial real para sectores críticos como la energía, la petroquímica y la defensa», afirma.
El directivo destaca que la capacidad de fabricar componentes complejos de titanio reduciendo simultáneamente costes, tiempos de entrega y dependencia logística supone una transformación profunda en la manera de abordar la producción industrial.
Sánchez subraya además que este tipo de proyectos refuerza un modelo productivo basado en la fabricación cercana al punto de uso, con cadenas de suministro más resistentes frente a interrupciones externas y una menor necesidad de almacenamiento de repuestos.
«Casos como este confirman precisamente esa visión: menor dependencia de fuentes externas, menos existencias, menos tiempos de inactividad y una mayor capacidad de respuesta industrial», señala.
Una apuesta por la soberanía industrial
El caso de ExxonMobil se enmarca en una tendencia global que busca reforzar la autonomía tecnológica y la capacidad de fabricación de componentes estratégicos en mercados occidentales.
En este contexto, Meltio considera que tecnologías como la fabricación aditiva metálica jugarán un papel determinante en el fortalecimiento de la soberanía industrial europea, al permitir producir piezas críticas de forma descentralizada, flexible y con menores dependencias externas.
La experiencia desarrollada en Estados Unidos constituye, así, un nuevo escaparate internacional para la compañía nacida en Linares, que continúa ampliando la presencia de su tecnología en industrias donde la rapidez de respuesta, la eficiencia de costes y la capacidad de fabricación avanzada se han convertido en factores competitivos decisivos.
